애플이 최신 애플워치 시리즈에 100% 재활용 티타늄 파우더를 활용한 대규모 3D 프린팅 공정을 전면 도입했다. 이 방식은 기존 절삭 가공보다 재료 손실이 적어 올해 약 400만 톤의 원재료를 절감하고 생산 효율을 두 배로 높이는 성과를 거두었다. 또한 다중 레이저 적층과 정밀 검사 단계를 거쳐 디자인 유연성과 내구성을 동시에 개선했으며, 해당 기술은 아이폰 에어의 부품으로도 확장 적용되었다. 이를 통해 애플은 자원 효율성을 극대화하며 ‘애플 2030’ 환경 목표 달성에 박차를 가할 전망이다.
[출처] ZDnet Korea, 신영빈 기자
“티타늄 400만톤 절감”…애플, 3D 프린팅 공정 상용화
애플은 최신 애플워치 시리즈에 3D 프린팅 티타늄 케이스를 전면 도입했다고 19일 밝혔다.애플워치 외장 제작에 대규모 3D 프린팅 공정을 적용한 것은 처음이다. 애플은 이를 통해 디자인 유연성과 내구성, 환경 영향을 동시에 개선했다고 밝혔다.애플은 100% 재활용 항공우주…
Mapping the future with 3D-printed titanium Apple Watch cases
Apple Watch Ultra 3 and titanium Apple Watch Series 11 cases are now 3D-printed with 100 percent recycled aerospace-grade titanium powder.
아이폰 에어, 3D 프린팅 USB-C 포트 속 비밀…아이픽스잇 심층 분석
[디지털투데이 AI리포터] 수리 전문업체 아이픽스잇(iFixIt)은 애플이 3D 프린팅 기술을 적용해 새로운 하드웨어를 제작하는 방식을 심층 분석한 보고서를 발표했다.19일(현지시간) IT매체 나인투파이브맥에 따르면 아이픽스잇은 아이폰 에어의 USB-C 포트를 분석한 결과, 6년 전 의료 논문에서 소개된
